推荐序一
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译者序
原书第4版前言
原书第3版前言
原书第2版前言
第1章 精益工具箱第4版说明 // 1
1.1 回顾 // 3
1.2 精益、可持续和变革 // 4
1.3 精益演化 // 4
第2章 理念 // 7
2.1 精益追求"理想方式" // 7
2.2 精益不是工具，也不是一套整合的工具 // 8
2.3 浪费、过载、波动 // 9
2.4 精益的公式 // 12
2.5 精益是"系统" // 13
2.6 精益是持续学习 // 16
2.7 精益既是革命也是演进 // 16
2.8 精益是"分布式决策" // 17
2.9 两个类比和一组F：乐团和体质锻炼 // 17
2.10 精益的5个原则 // 20
2.11 精益的25个特性 // 22
2.12 丰田模式 // 26
2.13 精益企业屋 // 27
第3章 价值和浪费 // 29
3.1 价值 // 29
3.2 价值和萃智 // 31
3.3 Muda和7种浪费 // 32
3.4 Ⅰ型浪费和Ⅱ型浪费的消除和预防 // 33
3.5 增值、非增值（必要的和可避免的） // 34
3.6 大野耐一的7种浪费 // 34
3.7 新的浪费 // 39
3.8 现场和"学会观察" // 44
3.9 基于时间的竞争 // 46
第4章 精益转型的框架 // 51
4.1 精益屋 // 51
4.2 流动框架 // 52
4.3 层级式转型框架 // 55
4.4 精益实施的通用方法 // 61
4.5 精益实施的失效模式 // 63
4.6 线模公司案例 // 68
4.7 给精益改善的警告 // 69
第5章 战略、规划及部署 // 71
5.1 运营战略 // 71
5.2 将运营战略与精益相联系 // 73
5.3 理解流程：产品过程矩阵 // 73
5.4 理解顾客 // 74
5.5 价值流经济：哪里制造什么 // 82
5.6 关键帕累托 // 85
5.7 制定运营战略 // 90
5.8 政策部署 // 92
第6章 准备流动 // 100
6.1 需求管理 // 100
6.2 全员生产性维护 // 104
6.3 节拍时间和补料间隔时间 // 114
6.4 活动时间分析和工作元素 // 116
6.5 5S // 117
6.6 可视化管理 // 124
6.7 标准化作业、标准操作规程、工作解析 // 127
6.8 快速换型 // 134
6.9 机器小型化、避免超大型机器、递进思维 // 139
第7章 价值流的绘图、评估和分析 // 142
7.1 价值流分析的实施循环 // 142
7.2 价值流绘图的步骤 // 147
7.3 绘图及实施 // 151
7.4 单项流程要素图的种类 // 154
7.5 精益评估和原则 // 178
第8章 布局和单元设计 // 185
8.1 精益布局 // 185
8.2 主要的布局类型：产品过程矩阵 // 186
8.3 总体布局：在工厂层级的优劣判断 // 187
8.4 物料搬运：在工厂级别的优劣判断 // 188
8.5 细胞式生产单元 // 189
8.6 生产单元的平衡 // 196
8.7 上料下料单元和生产线 // 205
8.8 虚拟单元 // 205
8.9 移动线和脉动线 // 205
8.10 人因工程 // 208
第9章 计划与排程 // 211
9.1 平顺化排程 // 213
9.2 构建精益排程体系：八个基本要素 // 215
9.3 11个排程概念 // 219
第10章 约束理论和工厂物理学 // 252
10.1 鼓缓冲绳模型 // 252
10.2 有效产出率、库存和运营费用 // 254
10.3 依赖事件和统计波动 // 254
10.4 约束、瓶颈和非瓶颈资源：同步原则 // 255
10.5 工厂物理学定律 // 257
10.6 精益思想和约束理论的冲突 // 260
10.7 约束理论改善循环 // 262
第11章 质量 // 264
11.1 精益质量框架 // 264
11.2 复杂性 // 266
11.3 变异 // 268
11.4 差错 // 268
11.5 六西格玛 // 269
11.6 如何计算流程的西格玛水平 // 272
11.7 整合精益和六西格玛 // 273
11.8 防错 // 276
第12章 改善 // 279
12.1 改善循环：PDCA、DMAIC、8D、IDEA和TWI // 279
12.2 "五次为什么"、根因和6个忠实仆人 // 284
12.3 改善的组织工作 // 287
12.4 持续改善的方法 // 290
12.5 改善 // 295
12.6 混乱管理 // 305
12.7 A3问题解决法和报告 // 306
12.8 沟通板 // 309
第13章 变革管理 // 312
13.1 精益中的人员和变革 // 312
13.2 什么是"社会系统" // 312
13.3 变革管理的模型 // 315
13.4 打造精益文化 // 323
13.5 督导人员培训 // 326
13.6 接受曲线和关键人员 // 331
第14章 可持续性：维持变革 // 335
14.1 过程（和系统）的可持续性 // 336
14.2 人员的可持续性 // 339
第15章 新产品开发和引入 // 345
15.1 四个目标和六个权衡 // 347
15.2 新产品开发中的浪费 // 348
15.3 丰田的新产品开发方法 // 350
15.4 成本 // 354
15.5 速度和平顺化：关键链和精益项目管理 // 364
15.6 质量 // 366
15.7 精益产品开发的其他工具 // 372
第16章 建立精益供应链 // 377
16.1 什么是供应链管理 // 377
16.2 动态的需求失真 // 380
16.3 管理供应商关系 // 384
16.4 供应链合作 // 392
16.5 精益物流 // 394
16.6 订单履行和产品定制 // 396
16.7 建立高效供应链 // 402
第17章 会计处理和绩效测量 // 403
17.1 精益会计 // 403
17.2 绩效指标 // 409
17.3 基本的精益指标 // 414
17.4 目标成本法、改善成本法和降本 // 418
第18章 精益的由来和发展 // 422
18.1 丰田之前的精益 // 422
18.2 丰田：精益的诞生地 // 424
18.3 为什么称之为"精益" // 426
第19章 其他资源：从何处寻求帮助 // 429
19.1 姊妹出版物 // 429
19.2 研究中心、研究项目和网络资源 // 430
19.3 文章、书籍和影音资料 // 431
19.4 资格认证 // 431
精益年表 精益的过去和未来 // 432
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